L’organisation d’un stock industriel est une tâche qui incombe à toute entreprise qui cherche à alimenter sa chaîne logistique de façon optimale. Une bonne gestion des stocks permet en effet de réduire les coûts et d’améliorer la rapidité et la rigueur dans les préparations de commandes. Quelles stratégies faut-il adopter ? Comment maximiser l’utilisation de l’espace et faciliter les opérations quotidiennes ? Les bacs à bec en plastique sont peut-être une piste à envisager ; ces contenants peuvent vous permettre assurément de gérer au mieux votre espace de stockage et de performer dans votre activité.
L’analyse des flux logistiques pour un stockage impeccable
Une bonne organisation du stock industriel commence par une profonde analyse des flux logistiques de l’entreprise. Cette observation permet d’identifier les goulots d’étranglement, les zones de congestion et les opportunités d’amélioration dans le processus de stockage et de préparation des commandes.
Pour réaliser cette étape, il est recommandé d’utiliser des dispositifs de modélisation des flux tels que le diagramme de Sankey ou le Value Stream Mapping (VSM). Ces méthodes visuelles se concrétisent par une représentation graphique des mouvements de marchandises, de l’entrée en stock jusqu’à l’expédition, sans omettre les différentes étapes de préparation.
Une fois les flux cartographiés, il devient possible d’identifier les zones nécessitant plus de vigilance. Par exemple, on pourrait constater qu’un certain type de produit génère un trafic important dans une zone particulière de l’entrepôt. Cette information sera utile pour repenser l’agencement de la surface de stockage.
L’implémentation d’un système WMS (warehouse management system)
L’adoption d’un système de gestion d’entrepôt (WMS) est une option moderne pour la gestion des stocks industriels. Un WMS performant permet d’automatiser de nombreux processus, de réduire les erreurs humaines et d’accélérer les opérations de préparation de commandes.
La sélection d’un WMS adapté : SAP EWM ou Manhattan SCALE
Le choix du WMS doit se faire en fonction des besoins de l’entreprise. Deux possibilités vous sont proposées sur le marché : SAP Extended Warehouse Management (EWM) et Manhattan SCALE. SAP EWM est davantage adapté aux grandes entreprises ayant des besoins complexes et une intégration poussée avec d’autres modules SAP. Manhattan SCALE, quant à lui, apporte plus de flexibilité et convient aux entreprises de taille moyenne recherchant un procédé évolutif.
L’intégration du WMS avec l’ERP existant
L’intégration du WMS avec le système ERP existant est important pour assurer une fluidité des données entre les différents départements de l’entreprise. Cet usage permet notamment de synchroniser en temps réel les informations relatives aux stocks, aux commandes et aux expéditions, évitant ainsi les décalages et les erreurs de gestion.
La configuration des règles de gestion des stocks dans le WMS
La configuration des règles de gestion des stocks dans le WMS est une étape indispensable pour faciliter les flux logistiques. Il convient d’établir des paramètres tels que les méthodes de réapprovisionnement, les seuils d’alerte pour les ruptures de stock, ou encore les règles de prélèvement en fonction des dates de péremption pour les produits concernés.
La formation du personnel à l’utilisation du WMS
La formation du personnel est indispensable pour tirer pleinement parti des fonctionnalités du WMS. Il est recommandé de mettre en place un programme de formation complet, incluant des sessions théoriques et pratiques, ainsi qu’un accompagnement sur le terrain lors des premières semaines d’utilisation du système.
La mise en place d’une technique de rangement ABC
Le rangement ABC est une méthode testée pour parfaire l’organisation des stocks et réduire les temps de déplacement lors de la préparation des commandes. Cette option consiste à classer les produits en fonction de leur fréquence de rotation et de leur valeur, puis à les positionner intelligemment dans l’entrepôt.
L’analyse de Pareto pour la classification des produits
L’analyse de Pareto, également connue sous le nom de règle des 80/20, est utilisée pour identifier les produits les plus importants en termes de valeur et de fréquence de rotation. Typiquement, on constate que 20% des références équivaut à 80% de l’activité. Ces produits seront classés dans la catégorie A et nécessiteront une meilleure attention dans leur positionnement.
L’aménagement des zones de stockage selon la méthode ABC
Une fois la classification effectuée, l’aménagement des zones de stockage peut être amélioré. Les produits de classe A seront placés dans les zones les plus accessibles, proches des quais d’expédition et à hauteur d’homme pour faciliter le picking. Les produits de classe B occuperont des emplacements intermédiaires, alors que les produits de classe C, moins sollicités, seront stockés dans des zones plus éloignées ou en hauteur.
La rationalisation des déplacements avec le slotting dynamique
Le slotting dynamique est une technique qui consiste à ajuster régulièrement l’emplacement des produits en fonction de l’évolution de leur demande. Ce concept permet de préserver une organisation optimale des stocks malgré les variations saisonnières ou les changements de tendances du marché. Les bacs à bec en plastique, qui sont facilement déplaçables, conviennent parfaitement à cette technique.
L’utilisation de technologies RFID pour le suivi des stocks
L’adoption de la technologie RFID (Radio Frequency Identification) est devenue un standard dans la gestion des stocks industriels. Cette technologie moderne permet un suivi en temps réel des mouvements de marchandises, réduisant les erreurs d’inventaire et accélérant les processus de préparation de commandes.
La sélection des étiquettes RFID : passives ou actives ?
Le choix entre les étiquettes RFID passives et actives dépend des besoins de l’entreprise. Les étiquettes passives, moins coûteuses, sont idéales pour le suivi de produits individuels sur de courtes distances. Les étiquettes actives, dotées de leur propre source d’énergie, confèrent une portée de lecture plus importante et sont adaptées au suivi de conteneurs ou de palettes dans de grands entrepôts.
L’installation des portiques RFID aux points stratégiques
L’installation de portiques RFID aux points d’entrée et de sortie de l’entrepôt, ainsi qu’aux intersections principales, permet un suivi automatique des mouvements de stock. Ces portiques peuvent détecter simultanément plusieurs étiquettes RFID, accélérant ainsi les processus de réception et d’expédition des marchandises.
L’ajout des données RFID dans le système d’information
La prise en compte des données RFID dans le système d’information de l’entreprise est nécessaire pour exploiter pleinement le potentiel de cette technologie. Cette intégration permet une mise à jour en temps réel des niveaux de stock, une traçabilité complète des produits et une nette amélioration dans la tenue des inventaires.
L’automatisation des processus de préparation de commandes
L’automatisation des processus de préparation de commandes demeure une étape décisive dans l’optimisation des opérations logistiques. Elle permet d’accélérer le traitement des commandes, de réduire les erreurs humaines et d’améliorer la sécurité des opérateurs.
L’implémentation de systèmes de convoyage automatisés
Les systèmes de convoyage automatisés modernisent amplement les entrepôts. Ces installations permettent de transporter rapidement et avec efficacité les produits entre les différentes zones de l’entrepôt, réduisant ainsi les temps de déplacement des opérateurs et accélérant le flux des marchandises.
Il existe différents types de convoyeurs. Parmi eux :
- les convoyeurs à bande pour les charges légères et moyennes ;
- les convoyeurs à rouleaux pour les charges plus lourdes ;
- les convoyeurs aériens pour optimiser l’espace de stockage vertical.
L’utilisation de robots collaboratifs (cobots) pour le picking
Les robots collaboratifs, ou cobots, sont une grande innovation dans le domaine de la préparation de commandes. Ces robots sont conçus pour travailler aux côtés des opérateurs humains, les assistant dans les tâches répétitives ou physiquement exigeantes. Les cobots peuvent par exemple se charger de la collecte des articles dans les rayonnages, laissant à l’opérateur le soin de vérifier et de finaliser la commande.
Plusieurs avantages à l’utilisation des cobots sont à noter. Ils réduisent la fatigue et les risques de blessures pour les opérateurs, ils tendent à augmenter la précision et la rapidité du picking, puis ils sont facilement utilisables et reprogrammables.
La mise en place de systèmes de tri automatique
Les systèmes de tri automatique, ou sorters, sont des équipements intéressants pour les entrepôts traitant un grand volume de commandes. Ces systèmes permettent de trier rapidement les articles en fonction de leur destination, accélérant ainsi le processus de préparation et d’expédition des commandes.
Il existe plusieurs types de sorters, chacun adapté à des besoins en particulier. Les sorters à plateaux basculants sont utilisés pour les petits articles, les modèles à bandes croisées conviennent davantage pour une grande variété de produits et les systèmes à godets servent plutôt pour les articles fragiles ou de forme irrégulière.
L’agencement astucieux de l’entrepôt
Un bon agencement de l’entrepôt garantit l’efficacité des opérations de stockage et de préparation de commandes. Il permet surtout de réduire les distances de déplacement, d’optimiser l’utilisation de l’espace et de fluidifier les flux de marchandises.
Les logiciels spécialisés pour concevoir des dispositions parfaites
L’utilisation d’un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) permet de créer des dispositions d’entrepôt idéales et sur mesure. Ces programmes donnent la possibilité de simuler différentes configurations et d’analyser leur influence sur les flux de travail avant leur mise en œuvre physique.
Lors de la conception, plusieurs paramètres sont à prendre en compte, notamment la circulation des engins de manutention, l’emplacement des zones de réception et d’expédition, l’accessibilité des produits à forte rotation, les contraintes de sécurité et les normes en vigueur.
L’utilisation de rayonnages dynamiques pour les produits à forte rotation
Les rayonnages dynamiques sont parfaitement adaptés pour le stockage des produits à forte rotation. Ces systèmes fonctionnent selon le principe du First In, First Out (FIFO), garantissant une rotation optimale des stocks et réduisant les risques d’obsolescence des produits.
Les avantages des rayonnages dynamiques incluent une densité de stockage élevée, une réduction des déplacements des opérateurs ainsi qu’une gestion facilitée des dates de péremption de certains produits.
L’implémentation de zones de cross-docking pour les flux tendus
Le cross-docking est une technique logistique qui consiste à transférer les marchandises du quai de réception au quai d’expédition, sans passage par une zone de stockage intermédiaire. Cette méthode fait ses preuves pour les produits à forte rotation ou les commandes urgentes.
L’implémentation de zones de cross-docking nécessite une organisation rigoureuse et une synchronisation parfaite entre les flux entrants et sortants. Pour faciliter ce processus, il est recommandé d’utiliser un WMS capable de gérer les flux en temps réel et de coordonner les opérations de transbordement.